铝合金压铸件在成型时，内部应力几乎不可避免。理解它从哪来、怎么缓解，对提升铸件品质有帮助。
应力的产生
金属液高速充入模具型腔，随后快速冷却凝固。这个过程中，不同部位的冷却速度不一致——薄壁处先冷，厚壁处后冷。先凝固的部分已经收缩，后凝固的部分却还在填充，彼此牵拉，就形成了收缩应力。
此外，模具本身对铸件的约束也会产生应力。铸件在型腔内无法自由收缩，某些区域受到拉伸或压缩。脱模后，铸件可能出现变形或尺寸微变，这些是应力释放的表现。
改善的思路
改善应力的方法主要从工艺和后续处理两方面入手。
调整浇注与冷却。 合理设置浇口位置和流道走向，让金属液平稳填充，减少紊流。适当降低模具温度或延长冷却时间，让铸件各部位温度变化更接近，温差小，应力随之减小。
优化铸件结构设计。 壁厚过渡处用圆角替代尖角，减少应力集中。避免突然的截面变化，使收缩力分布更均匀。
脱模后的处理。 刚脱模的铸件带有残余应力，可以通过时效处理来缓解。将铸件放入加热炉中，在设定温度下保温一段时间，再缓慢冷却。这一过程让内部原子重新排列，应力逐步释放，铸件尺寸稳定性获得提升。
选用合适的脱模角度。 适当变大脱模斜度，减少顶出时的阻力，也有助于降低脱模应力。
这些方式组合使用，可以让铝合金压铸件的内部应力处于可控范围，减少后续加工的麻烦。
